... damit die Ware mit Sicherheit gut gekühlt im Supermarkt ankommt - 05. November 2006

Lebensmittel kommen heute aus der ganzen Welt. Sie sollen Verbraucher in bester Qualität erreichen. Das gelingt nur, wenn der Transport in einer durchgehenden Kühlkette geschieht. Doch da gibt es viele Fehlerquellen. Um Mängel beim Kühlen wissenschaftlich aufzuspüren, soll bald ein Mikrochip verwendet werden, der die Haltbarkeitsdaten checkt.

Matschige Bananen, welker Salat, angetauter Rotbarsch: Die meisten Lebensmittel erfordern eine durchgehende Kühlkette - vom Hersteller bis zum Supermarkt. Viele Faktoren können allerdings verhindern, dass die am Aggregat eingestellte Temperatur auch tatsächlich an der Ware erzielt wird: durch falsche Verpackung, unzureichende Isolierung des Fahrzeugs oder „Kurzschlüsse” im Kreislauf der Kühlluft. Vor allem lang anhaltende kleinere Abweichungen können sich negativ auf die Qualität des Lebensmittels auswirken. Ein kurzfristiger Anstieg um 10 Grad Celsius beim Öffnen der Tür hat keinen messbaren Einfluss auf die Haltbarkeit. Eine Abweichung von lediglich einem Grad Celsius, die über mehrere Tage besteht, kann dagegen z.B. Früchte deutlich früher verderben lassen. Doch wo genau liegen die Fehler, die Ware durch Unterbrechung der Kühlkette verderben lässt? In einem Transferprojekt des Microsystems Center Bremen - ein Partner des Bremer „Research Clusters für Dynamics in Logistics” - sollen künftig Daten zu Temperaturabweichungen während des Transports der Ware gesammelt werden.


Miniaturisierte Datenlogger können direkt an der Ware angebracht werden. Das Auslesen der Temperaturkurven erfolgt kontaktlos über eine RFID-Schnittstelle.


Mit der Messung an 20 oder mehr Stellen im Fahrzeug wird ein räumliches Temperaturprofil erstellt. So lässt sich klären, welche Rolle die genannten Fehlerquellen tatsächlich in der Praxis spielen. Mit neuartigen miniaturisierten Datenloggern ist eine Messung mit geringem Installationsaufwand am Fahrzeug möglich. Die „TurboTags” der Firma „Sealed Air” mit der Größe einer Scheckkarte verwenden einen Chip von „KSW Microtec”, welcher annähernd 700 Temperaturwerte speichert. Am Ende des Transportes werden die Labels kontaktlos wie ein „RFID”-Etikett ausgelesen. Voruntersuchungen in der Klimakammer haben indes gezeigt, dass sich mit den Tags die Temperatur auf etwa 1/4 Grad Celsius genau messen lässt. Erste Ergebnisse der Feldversuche belegen, dass die Temperatur der Ware z.T. um mehrere Grad vom eingestellten Sollwert abweichen kann - trotz Einsatz modernster Kühltechnologie.


Waren werden in LKW und Kleintransportern, mit Flugzeugen und auf Schiffen transportiert. Alle drei Transportarten werden in den Versuch integriert. In Zusammenarbeit mit zwei Tochterfirmen der Bremer „CCG Cool Chain Group Holding AG” sollen die Schwachstellen in der Kühlkette ausfindig gemacht und natürlich beseitigt werden. Die „RUNGIS Express AG” hat sich auf die Auslieferung von sehr hochwertigen Lebensmitteln an Spitzen-Gastronomen, Feinkosthändler und Hotels spezialisiert. „CCG FRA GmbH” importiert ihre Frischwaren per Luftfracht. Besonders gefährdet sind Waren, die über mehrere Wochen im Container per Schiff transportiert werden. Mit Unterstützung der Bremer Spedition Gildemeister und dem Carl Schröter Assekurazkontor sollen diese entsprechenden Daten für den Seetransport von Früchten, aber auch von Pharmaprodukten gesammelt werden.


Neben dem Auffinden von Fehlerquellen in der Kühlkette ist auch die genauere Vorhersage der Resthaltbarkeit eines der obersten Ziele dieses Projekts. Einerseits soll sich künftig der Endverbraucher darauf verlassen können, dass das Haltbarkeitsdatum der tatsächlichen Warenqualität entspricht. Auf der anderen Seite kann die Information zur Optimierung der Lagerhaltung genutzt werden. Abhängig von der Transportgeschichte muss die Ware, die am längsten im Lager steht, nicht zwingend die mit der geringsten verbleibenden Haltbarkeit sein. Wenn sich der Disponent darauf verlassen kann, dass mögliche Qualitätsverluste auch rechtzeitig gemeldet werden, können die kostenintensiven Reserve-Bestände in den Lagern reduziert werden.


Letzteres setzt allerdings voraus, dass die Daten bereits während des Transportes „online” übertragen werden. Das schafft in Zukunft der „Intelligente Container”. Denn er kombiniert Funksensoren mit einem Bordrechner zur lokalen Bewertung der Daten. Das System wird selbstständig beim Beladen durch Einlesen von an der Ware angebrachten „RFID”-Etiketten konfiguriert. Wenn sich abzeichnet, dass eine Temperaturabweichung zum Qualitätsverlust führt, nimmt der Rechner mit dem Disponenten per Mobilfunk Kontakt auf. Jede Ware wird durch ein individuelles Überwachungsprogramm entlang der Transportkette begleitet. Dieser ganze Prozess kann somit voll automatisiert ablaufen. Die ersten Feldversuche mit diesem erweiterten System sind für 2007 geplant.